SPC软件实施过程中遇到的问题

发布日期：2023-09-04浏览次数：38

一、SPC是什么意思

统计过程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。

二、企业为什么要选择SPC来做品质管理

SPC强调全过程监控、全系统参与，并且强调用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到“事前“预防和控制应用SPC进行质量控制可使企业获得以下几方面的好处：

A、提高产品合格率，降低生产成本，提高企业效益

B、降低产品售后服务费用，包括因质量原因引发的退货、换货、修理

C、实时监控企业质量管理过程，全面掌握质量动态，及时发现质量变异

D、多种控制图提供质量变异分析方法，提供质量管理决策支持，使质量管理者能找出真正使质量变异的原因，有助于企业持续改善质量

E、获得采购商对质量管理的认可，从而获得更多客户

F、提升现代管理及信息化建设水平，改善企业形象

三、什么是CPK、PPK，两者有什么区别

CPK是Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。而PPK是SPC中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数，是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。

CPK正态分布分析图

CPK与PPK的区别：

1、CPK 主要是子组间的变差产生，所以数据要分组，也就是说，采值是进行分组，涉及到子组，子组容量，采值频次等。它针对的是一个长期的过程。做CPK时，过程要求受控。

2、PPK是整体变差的影响，它不考虑采值的过程，可以连续采值也可以间断采值。

3、PPK的评价过程是稳定过程，PPK可以不是稳定的过程；CPK的样本容量是30~50，PPK的样本容量是大于或等于100；CPK评价的是单批（几小时或几天），PPK评价的是多批（几周或几个月）。CPK=1.33（1.5的偏离）是4σ的水平，合格率达到99.379%。根据PPAP手册在汽车行业量产阶段CPK的接受准则是≥1.67。但≥1.33表示目前尚可接受，需要改进。

4、CPK—过程能力指数（短期的）

5、PPK—过程性能指数（长期的

6、“PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。

四、用SPC做品质控制时应该如何选择合适的控制图

以下是常见的控制图类型：

计量型控制图：

• IX-MR（单值移动极差图）

• Xbar-R（均值极差图）

• Xbar-s（均值标准差图）

计数型控制图：

• P（用于可变样本量的不合格品率）

• Np（用于固定样本量的不合格品数）