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SPC软件知识

SPC软件实施过程中遇到的问题

发布日期:2023-09-04浏览次数:34

一、SPC是什么意思

统计过程控制(SPC)是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价,根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆,并采取措施消除其影响,使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态,以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时,过程处于统计控制状态(简称受控状态);当过程中存在系统因素的影响时,过程处于统计失控状态(简称失控状态)。由于过程波动具有统计规律性,当过程受控时,过程特性一般服从稳定的随机分布;而失控时,过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而,它强调过程在受控和有能力的状态下运行,从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。  

二、企业为什么要选择SPC来做品质管理

SPC强调全过程监控、全系统参与,并且强调用科学方法(主要是统计技术)来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量控制,更可应用于一切管理过程(如产品设计、市场分析等)。正是它的这种全员参与管理质量的思想,实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到“事前“预防和控制应用SPC进行质量控制可使企业获得以下几方面的好处:

A、提高产品合格率,降低生产成本,提高企业效益

B、降低产品售后服务费用,包括因质量原因引发的退货、换货、修理

C、实时监控企业质量管理过程,全面掌握质量动态,及时发现质量变异

D、多种控制图提供质量变异分析方法,提供质量管理决策支持,使质量管理者能找出真正使质量变异的原因,有助于企业持续改善质量

E、获得采购商对质量管理的认可,从而获得更多客户

F、提升现代管理及信息化建设水平,改善企业形象

三、什么是CPK、PPK,两者有什么区别

CPK是Complex Process Capability index 的缩写,是现代企业用于表示制程能力的指标。制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。而PPK是SPC中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数,是指考虑过程有偏差时,样本数据的过程性能。

CPK正态分布分析图

CPK与PPK的区别:

1、CPK 主要是子组间的变差产生,所以数据要分组,也就是说,采值是进行分组,涉及到子组,子组容量,采值频次等。它针对的是一个长期的过程。做CPK时,过程要求受控。

2、PPK是整体变差的影响,它不考虑采值的过程,可以连续采值也可以间断采值。

3、PPK的评价过程是稳定过程,PPK可以不是稳定的过程;CPK的样本容量是30~50,PPK的样本容量是大于或等于100;CPK评价的是单批(几小时或几天),PPK评价的是多批(几周或几个月)。CPK=1.33(1.5的偏离)是4σ的水平,合格率达到99.379%。根据PPAP手册在汽车行业量产阶段CPK的接受准则是≥1.67。但≥1.33表示目前尚可接受,需要改进。

4、CPK—过程能力指数(短期的)

5、PPK—过程性能指数(长期的

6、“PPK,是进入大批量生产前,对小批生产的能力评价,一般要求≥1.67;而CPK,是进入大批量生产后,为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降,且为保证与小批生产具有同样的控制能力,所进行的生产能力的评价,一般要求≥1.33;一般来说,CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。

四、用SPC做品质控制时应该如何选择合适的控制图

以下是常见的控制图类型:

计量型控制图: 

• IX-MR(单值移动极差图)

• Xbar-R(均值极差图)

• Xbar-s(均值标准差图)


计数型控制图: 

• P(用于可变样本量的不合格品率)

• Np(用于固定样本量的不合格品数)

• u(用于可变样本量的单位缺陷数)

• c(用于固定样本量的缺陷数)

那么企业在做SPC品质控制过程中,应如何选择正确的控制图呢?选择技巧可参考以下图表:SPC控制图的选择逻辑

五、企业实施SPC控制图的主要步骤

1、 识别关键过程

一个产品品质的形成需要许多过程(工序),其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用,这样的过程称为关键过程,SPC控制图应首先用于关键过程,而不是所有的工序。因此,实施SPC,首先是识别出关键过程。然后,对关键过程进行分析研究,识别出过程的结构(输入、输出、资源、活动等)。

2、 确定过程关键变量(特性)  

对关键过程进行分析(可采用因果图、排列图等),找出对产品质量影响更大的变量(特性)。

3、 制定过程控制计划和规格标准

这一步往往是最困难和费时,可采用一些实验方法参考有关标准。

4、过程数据的收集、整理

5、过程受控状态初始分析  

采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定,如果发现不受控或有变差的特殊原因,应采取措施。

注意:此时过程的分布中心(X)和均差σ、控制图界限可能都未知。

6、过程能力分析

只有过程是受控、稳定的,才有必要分析过程能力,当发现过程能力不足时,应采取措施。

7、控制图监控

只有当过程是受控、稳定的,过程能力足够才能采用监控用控制图,进入SPC实施阶段。

8、监控、诊断、改进

在监控过程中,当发现有异常时,应及时分析原因,采取措施,使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程,也要不断改进,减小变差的普通原因,提高质量降低成本。



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