SPC软件在实施中的踩过的坑！

在大型工业企业的质量管控中，越来越多地开始使用SPC软件了。但是，在实施和应用统计过程控制（SPC）的过程中，我们常常会不知不觉地陷入一些误区，而这些误区可能会对我们的质量控制和持续改善工作产生负面影响。根据以往经验的总结，我整理了以下10条主要的误区：

误区1：找不到正确的控制点

有时候我们不知道哪些点应该用控制图进行控制，于是就浪费了大量的时间和人力，将控制放在了不必要的点上，然而，SPC（统计工序控制）只应用于重点的尺寸（SC/CC）。那么，如何确定重点尺寸/性能呢？通常我们可以应用FMEA的方法，设计判异规则，只有达到判异规则的要求的对象才是我们需要考虑的。

误区2：没有适宜的测量工具

制程的控制特性需要测量工具来获取控制数据。控制图对测量系统有较高的要求。只有测量仪器的精度符合测量规定的要求，才能用于制程的分析和控制，否则，控制图就无法识别过程的异常。忽略了这一点，就会导致做出来的控制图无法有效地应用，甚至产生误导。

误区3：没有对生产过程进行分析，直接进行控制

控制图的应用包括控制图分析和过程控制两个部分。在进行制程控制之前，必须进行分析。分析的目的是确定制程是否稳定、可预测，并且检查过程能力是否符合要求。这样才能了解到过程中是否存在特殊原因，以及普通原因的变差是否过大等关键的制程信息。

误区4：分析与控制脱节

在完成制程分析后，如果我们认为制程是稳定且制程能力可接受，那么我们就进入控制阶段。在制程控制时，我们首先在控制图上画出控制线，然后根据抽样结果在控制图上标记数据点。

误区5：控制图遗漏重要的判异点

生产过程的关键输入因素为5M1E（人，机，料，法，环，量），这些因素的任何变化都可能对产品质量产生影响。发现变异就是改善的机会，而改善的第一步就是分析原因。那么在5M1E中哪些方面发生了变化呢？我们可以查找控制图中记录的重大事件来了解。所以，使用控制图时，我们应该记录下5M1E的任何变化，以对应到相应的时段上。

误区6：不能正确理解X-Bar图和R图的含义

首先，到底是先看均值图X-Bar还是先看极差图R呢？为什么呢？R图反映的是子组内的变差情况；而X-Bar图反映的是平均值在一段时间内的变化趋势。当组内的变差是可以接受的时候，说明分组是合理的；而当组间的变差没有特殊原因时，表明我们在一段时间内对过程的管理是有效的、可接受的。因此，一般我们会先看R图的趋势，然后再看X-Bar图。

误区7：控制线与规格线混为一谈

用户都是按照一定规格来设计产品的，所以设计好的产品自然就带有规格线；当产品过程中，通过采集控制点的生产数据，自然控制线也定出来了。规格线是由产品设计者决定的，而控制线是由过程的设计者决定的，控制线是由过程的变差决定的。

误区8：不能正确理解控制图上点变动所代表的意思

作为品管工程师，不能深刻理解控制图上点判异后表示的意义，就不是合格的品管，就没有办法对这些情况作出应变处理。那么这么判定的理由是什么呢？其实，这些判定法则都是从概率原理作出推论的。

点变动代表不同的含义

误区9：没有将控制图应用于改善

大部分供应商的控制图都是应客户的要求而建立，所以，最多也只是用于侦测与预防过程和那个特殊原因变异的发生，很少有用于过程改善的。其实，当控制图的点显示有特殊原因出现时，正是过程改善的契机。

误区10：控制图是品管的事

SPC成功的必要条件，是全员培训，这一点一定要和供应商贯彻到底。如果缺乏必要的培训，控制图最终只会被认为是品管的事，而其实我们知道，过程的变差及产品的平均值并不由品管决定，变差与平均值更多的是由生产过程设计人员及调机的技术人员所决定的